一、尺寸精度要求
尺寸精度是横剪机加工最基础的质量指标，需根据工件材料、厚度及行业标准严格控制，常见要求包括：
剪切长度精度
薄板（≤2mm）：误差通常控制在 ±0.1mm 以内（如电子、轻工行业）。
中厚板（2-10mm）：误差允许范围 ±0.2-0.5mm（如机械制造、五金加工）。
厚板（＞10mm）：误差一般为 ±1.0mm 以内（如钢结构、重型设备加工）。
剪切宽度精度
指板料横向尺寸精度，误差要求与长度精度相近，需结合模具或刀具规格调整。
厚度一致性
同一批次工件厚度误差需 ≤±0.05mm（高精度场景如航空航天、精密模具），普通工业场景可放宽至 ≤±0.1mm。
二、表面质量要求
表面质量直接影响工件的外观、后续加工（如焊接、涂装）及使用性能，关键指标包括：
切口平整度
切口应无明显波浪形、扭曲或凹凸不平，平面度误差 ≤0.1mm/100mm（以切口长度为基准）。
毛刺控制
薄板：毛刺高度 ≤0.05mm（用于精密电子元件）；
中厚板：毛刺高度 ≤0.1-0.3mm（需根据行业标准，如汽车零部件通常要求 ≤0.2mm）；
厚板：毛刺需通过打磨去除，残留高度 ≤0.5mm。
表面损伤
禁止出现划痕、压痕、撕裂或氧化皮过度剥落，尤其是对表面光洁度要求高的材料（如不锈钢、铝合金）。
三、形状与位置公差要求
形状与位置公差反映工件的几何精度，直接影响装配精度和结构稳定性：
切口垂直度
切口与板料表面的垂直度误差 ≤1°（精密加工场景如医疗器械需 ≤0.5°），可用直角尺或垂直度测量仪检测。
直线度
剪切直线的直线度误差 ≤0.2mm/m（如长尺寸工件的直线切割），曲线切割需符合设计图纸要求（误差 ≤±0.3mm）。
平行度
针对双剪切边工件（如矩形板），两边平行度误差 ≤0.3mm / 全长（高精度场景如导轨加工需 ≤0.1mm）。
四、加工一致性与批量稳定性
批次一致性
同一批次工件的尺寸、表面质量波动需控制在公差带的 80% 以内（如长度误差均≤±0.08mm，而非接近 ±0.1mm 的极限值）。
连续加工稳定性
连续作业时（如每分钟剪切 5-10 件），每间隔 1 小时抽检 5 件，尺寸偏差需保持在公差范围内，无系统性偏移（如逐渐变大或变小）。
五、特殊材料加工的额外要求
不同材料特性对横剪机加工质量有不同侧重：
不锈钢 / 耐热合金
需避免切口过度硬化（可通过降低剪切速度、优化刀具角度减少加工硬化），毛刺需彻底清除以防腐蚀。
铝合金 / 铜合金
防止表面划伤和氧化，切口需光滑无毛刺（毛刺高度 ≤0.03mm），必要时进行去毛刺抛光处理。
高强度钢板（如耐磨钢、调质钢）
需确保切口无裂纹、分层，剪切后需进行表面探伤（如磁粉检测），避免内部损伤影响强度。
六、行业标准与检测方法
通用检测工具
游标卡尺（精度 0.02mm）、千分尺（精度 0.001mm）、直角尺、粗糙度仪（检测表面粗糙度 Ra≤12.5μm）。
行业标准参考
机械加工：遵循 GB/T 1804《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差》中精密级（f 级）或中等级（m 级）。
钣金加工：参考 JB/T 10045.3《冲压件尺寸公差》，根据材料厚度选择公差等级。
汽车零部件：需符合客户指定标准（如 ISO 26262 功能安全要求或企业内控标准）。
七、影响加工质量的关键因素
设备精度：刀具磨损、导轨间隙、数控系统控制精度直接影响尺寸稳定性。
工艺参数：剪切速度、刀具间隙（一般为材料厚度的 5%-8%）、润滑效果需匹配材料特性。
操作人员技能：首件检验、参数调整经验及设备维护水平对质量波动有直接影响。
