一、上料准备阶段
1. 材料确认与吊装
材料类型：确认板材材质（如碳钢、不锈钢、铝合金）、厚度、规格及表面质量（是否有划伤、锈迹）。
吊装要求：使用专用吊具（如真空吸盘、电磁吊）避免板材变形，轻放至送料平台，确保板材平整无褶皱。
2. 设备参数预设置
剪切长度 / 宽度：根据工件图纸输入数控系统（如 PLC 或 CNC 系统），精度需校准至 ±0.1mm（精密加工场景）。
刀具间隙调整：根据材料厚度设定上下刀具间隙（通常为材料厚度的 5%-8%，如 2mm 钢板间隙约 0.1-0.16mm），间隙过大易产生毛刺，过小会加剧刀具磨损。
剪切速度：薄板（≤2mm）可采用高速剪切（20-50 次 / 分钟），厚板（＞10mm）需降低速度（5-10 次 / 分钟）以减少设备负载。
3. 送料机构调试
辊道对齐：调整送料辊道与刀具中心线平行，避免板材偏斜。
定位装置校准：使用挡料块、光电传感器或激光测距仪确定板材起始位置，首件加工前需手动试送料，确认定位精度。
二、定位校准与对中阶段
1. 板材对中处理
手动对中：通过操作面板按钮调整侧挡料装置，使板材边缘与剪切线对齐，适用于小批量或非规则板材。
自动对中：高端横剪机配备视觉检测系统（如 CCD 相机），自动识别板材边缘并计算偏移量，驱动伺服电机调整定位，效率高且精度可达 ±0.05mm。
2. 张力控制（针对卷料横剪）
若加工卷料，需通过开卷机、校平机与横剪机联动，通过张力辊控制卷材张力，避免剪切时板材扭曲或波浪变形。
三、剪切加工阶段
1. 单次剪切与连续剪切
单次剪切：适用于单件或小批量加工，每完成一次剪切后需重新定位。
连续剪切：启动自动循环模式，送料辊连续推送板材，刀具高频次剪切（如每分钟 10-30 次），适用于大批量生产（如汽车钣金件）。
2. 剪切过程监控
实时检测：通过压力传感器监测剪切力变化，若突然升高可能提示刀具磨损或板材夹料，需停机检查。
废料处理：剪切产生的边料、碎屑通过废料输送带或吸尘器及时清理，避免堆积影响设备运行。
3. 特殊工艺处理
缓剪工艺：加工高强度材料（如耐磨钢）时，采用分段剪切或降低速度，减少刀具冲击，防止崩刃。
冷却润滑：对不锈钢等易发热材料，通过喷油装置（如乳化液或专用切削油）冷却刀具并减少摩擦，提升切口质量。
四、下料分拣与质量检测阶段
1. 工件下料与堆叠
出料方式：剪切后的工件通过传送带输送至下料台，人工或机械臂分拣。
防碰撞堆叠：薄板需使用气垫或软质垫层分隔，避免表面划伤；厚板需确保堆叠整齐，重心稳定。
2. 首件全检与批量抽检
首件检验：加工首件后，使用游标卡尺、直角尺检测尺寸精度（长度、宽度、垂直度）、表面毛刺（高度≤0.1mm）及切口平整度，合格后方可批量生产。
批量抽检：每加工 50-100 件抽检 3-5 件，重点检查尺寸一致性与表面质量，发现超差需及时调整设备参数。
五、辅助工艺与设备维护
1. 去毛刺与表面处理
对毛刺要求高的工件（如电子元件基板），需通过毛刷辊、砂带机或电解去毛刺设备进行后处理，确保毛刺高度≤0.03mm。
2. 设备清洁与保养
每日停机后清理刀具间隙残留的铁屑、油污，每周检查导轨润滑情况，每月校准数控系统参数，定期更换液压油（通常每 1-2 年一次）。
六、典型工艺流程示例（以卷料横剪为例）
卷料上架 → 开卷机放卷 → 校平机校平（消除卷材应力与波浪形）→ 伺服送料辊定长输送 → 对中装置定位 → 横剪机剪切 → 传送带出料 → 废料收集 → 人工 / 自动分拣 → 去毛刺 → 成品检验 → 包装入库
七、关键工艺参数与设备选型关联
不同材料厚度对应不同的刀具类型与驱动方式：
≤3mm 薄板：常用高速钢刀具，搭配伺服电机驱动，适用于电子、家电钣金行业。
3-10mm 中厚板：采用硬质合金刀具，液压驱动为主，适用于汽车零部件、机械加工行业。
＞10mm 厚板：需涂层刀具（如 CVD 涂层），结合机械 + 液压混合驱动，适用于钢结构、重型设备领域。
八、工艺优化方向
智能化升级：引入 AI 算法优化剪切路径（如多块小尺寸工件套切，提高材料利用率），或通过物联网（IoT）实时监控设备状态，预测刀具磨损周期。
绿色工艺：采用干式切削（无切削液）或可降解润滑剂，减少工业污染；优化废料回收系统，提升金属回收率。
